En la fabricación de productos de caucho, problemas como superficies pegajosas tras la pulverización del desmoldante, capas demasiado gruesas o una mala adhesión en procesos posteriores de pintado suelen atribuirse a una “aplicación incorrecta”. Sin embargo, estudios recientes de aplicación indican que la causa real a menudo reside en una elección inadecuada del peso molecular del aceite de silicona utilizado en el desmoldante. Los aceites de silicona de alto peso molecular forman películas más gruesas y migran lentamente, lo que favorece la aparición de residuos; por el contrario, los aceites de bajo peso molecular se volatilizan más rápido, se extienden de forma uniforme y resultan más adecuados para aplicaciones que requieren un desmoldeo prácticamente sin huellas.

«Muchas fábricas creen que cuanto más “viscosa” es la silicona, mejor será el efecto de desmoldeo; en realidad, suele ocurrir lo contrario», señala un ingeniero de aplicaciones en siliconas. Los datos experimentales muestran que, al formular un desmoldante con aceites de silicona de viscosidad superior a 1000 cSt (alto peso molecular), se forma sobre la superficie del molde una película relativamente gruesa (>1,5 μm). Debido a la longitud de las cadenas moleculares y a su baja fluidez, esta película no se distribuye de manera uniforme y, tras el secado, tiende a generar acumulaciones micrométricas. Durante la vulcanización, parte de este material migra a la superficie del caucho, elevando el ángulo de contacto (>100°) y afectando gravemente a procesos posteriores como el pintado, la impresión o el pegado.

En cambio, los desmoldantes formulados con aceites de silicona de bajo peso molecular (50–300 cSt) generan una capa hidrofóbica ultrafina (<0,3 μm) y compacta sobre el molde. Tras la pulverización, el producto se nivela rápidamente y se volatiliza de forma controlada, dejando residuos mínimos. Las pruebas de adherencia conforme a ASTM D3359 muestran que las piezas de caucho desmoldadas con aceites de silicona de bajo peso molecular alcanzan calificaciones de 4B–5B en el ensayo de corte en cuadrícula, mientras que los sistemas de alto peso molecular suelen situarse únicamente en 1B–2B.

La “durabilidad del desmoldeo” y la “ausencia de residuos” son, en esencia, dos requisitos contrapuestos. Por ello, los expertos recomiendan:

• Aceites de silicona de alto peso molecular (>1000 cSt) para piezas moldeadas de gran tamaño y procesos de baja frecuencia, donde se priorizan múltiples ciclos de desmoldeo sin reaplicación;

• Aceites de silicona de bajo peso molecular (<300 cSt) para líneas de producción automatizadas y de alta frecuencia, especialmente en productos de caucho que requieren un procesamiento posterior, como juntas y elementos amortiguadores.

Actualmente, algunos proveedores de aceites de silicona han lanzado series específicas “para desmoldeo”, clasificadas según el peso molecular y acompañadas de informes de energía superficial tras la aplicación. Un OEM de componentes de caucho para automoción informó que, tras cambiar a un desmoldante basado en aceite de silicona de bajo peso molecular, la tasa de retrabajo en el proceso de pintado se redujo en un 70 %.

El sector coincide cada vez más en que la selección de desmoldantes debe evolucionar de un enfoque basado en la experiencia hacia uno basado en el diseño molecular, permitiendo que el aceite de silicona se vuelva verdaderamente “invisible” dentro del proceso de fabricación.