“¡La nueva grasa térmica se separó justo después de salir del lote, y el cliente se queja de un aumento de resistencia térmica!” – Al intentar optimizar costos, un fabricante mezcló silicona dimetílica barata con silicona fenilada, provocando fuerte separación de fases, sedimentación de relleno, endurecimiento de la pasta y una caída en la conductividad térmica de más del 30 %.

El problema radica en que no todos los tipos de silicona son compatibles. Mezclar PDMS (polidimetilsiloxano) con PMPS (polimetilfenilsiloxano) sin precaución puede ser desastroso, debido a diferencias fundamentales en polaridad molecular y solubilidad. La incorporación de fenilo aumenta resistencia térmica e índice de refracción, pero altera el balance hidrófilo-lipófilo.

Síntomas de mezcla incorrecta:

• Separación aceite-polvo tras reposo

• Endurecimiento o grietas tras envejecimiento a alta temperatura

• Disminución de humectación en interfaces y aumento abrupto de resistencia térmica

Recomendaciones antes de mezclar:
✅ Método de prueba rápida: mezclar 1:1 las siliconas con relleno habitual (ej. óxido de aluminio), agitar y mantener a 60 °C por 7 días
✅ Criterios: sin separación, sin exudación de aceite, sin gelificación, cambio de viscosidad <15 %
✅ Validación avanzada: usar DSC o reómetro para analizar estabilidad de módulo de almacenamiento y transición vítrea

“PDMS es no polar, PMPS tiene cierta polaridad por los anillos fenilo; mezclarlos es como agua y aceite”, explica un ingeniero senior. Solo se recomienda mezclar bases prepolimerizadas o copolímeros compatibles, no mezclas físicas simples.

Prácticas actuales en grasas térmicas:

• CPU común: PDMS puro (bajo costo, buena fluidez)

• Automotriz / módulos de potencia: silicona fenilada o modificada (resistencia térmica alta, bajo bombeo)

Conclusión: La conductividad térmica no depende solo de la cantidad de relleno, sino de un sistema estable y compatible.